Mold-Free Manufacturing: Ein Dach ohne Form
Die italienische Firma Caracol hat mit dem türkischen LFAM Center ein komplettes Sportwagendach per robotergestützter additiver Fertigung hergestellt. Das Besondere: Das Bauteil kam ohne die sonst üblichen, teuren und zeitaufwändigen Formen aus. Die Fertigung dauerte nur 27 Stunden – laut Hersteller 40 Prozent weniger als mit herkömmlichen Methoden. Das zeigt das Potenzial der Großformat-Additiven Fertigung (LFAM) für direkte Endanwendertelle.
Vom Filament zum fertigen Bauteil: Prozess und Material
Gedruckt wurde das 30 Kilogramm schwere Dach mit Caracols roboterbasierter Plattform „Heron“. Das Material war ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol), verstärkt mit 20 Prozent Kohlenstofffasern (ABS + 20% CF). Diese Kombination sorgt für hohe Steifigkeit und Festigkeit. Eine große Düse mit 5 Millimetern Durchmesser ermöglichte den schnellen Materialauftrag für ein Teil dieser Größe. Das Ergebnis ist eine monolithische Struktur – ein einziges, zusammenhängendes Teil ohne Klebe- oder Schraubverbindungen. Bereits während des Drucks wurden Verstärkungsrippen, Referenzpunkte für die Nachbearbeitung und lokale Verstärkungen direkt integriert.
Hybride Nachbearbeitung für perfekte Oberflächen
Ein reiner 3D-Druck reicht für automotivtaugliche Oberflächen selten aus. Daher durchlief das Dach einen hybriden Nachbearbeitungsprozess. Zuerst wurde es an den vorgesehenen Stellen getrimmt und vorbereitet. Um die typische Richtungsabhängigkeit der Festigkeit (Anisotropie) auszugleichen, erhielt die Innenseite eine manuell aufgetragene Schicht Fiberglas (Hand-Layup). Das verbessert die Lastverteilung. Tests bestätigten die Haftung und Kompatibilität der Materialien. Durch klassische Karosseriearbeiten wie Spachteln, Lackieren und Polieren erreichte das „Near-Net-Shape“-Teil schließlich einen serienreifen Oberflächenfinish. Die mechanischen Eigenschaften sollen denen klassischer Blechbauteile entsprechen.
Was bedeutet das für 3D-Drucker-Nutzer?
Dieses Projekt ist ein Leuchtturm für die Fertigungszukunft. Es zeigt, dass 3D-Druck nicht nur für Prototypen, sondern zunehmend für hochwertige Endprodukte taugt, wenn Druck- und Nachbearbeitung clever kombiniert werden. Die robotergestützte LFAM-Technologie ist für zu Hause nicht umsetzbar. Doch das Prinzip der hybriden Fertigung lässt sich übertragen. Auch bei kleineren Projekten kann gezielte Nachbearbeitung – etwa Verkleben von Verstärkungslagen oder Schleifen und Lackieren – die mechanischen und optischen Eigenschaften von gedruckten Teilen deutlich verbessern. Zentral ist auch der Gedanke der dezentralen und bedarfsgerechten Produktion, wie sie im türkischen LFAM Center praktiziert wird. Dieses Modell könnte langfristig Lieferketten verkürzen und individuelle Anfertigungen erleichtern – eine Vision, die den Kern der Maker-Bewegung trifft.
